叉車在使用過程中，發(fā)現(xiàn)液壓油溫度在短時間內(nèi)升至100℃以上，導(dǎo)致轉(zhuǎn)向液壓缸工作異常，造成轉(zhuǎn)向裝置卡死。

　　1液壓系統(tǒng)油溫過高分析

　　液壓系統(tǒng)產(chǎn)生的熱量主要來源于液壓元件本身的壓力損失產(chǎn)生的熱量以及執(zhí)行機構(gòu)工作時產(chǎn)生的熱量?，F(xiàn)對液壓系統(tǒng)進行如下分析:

　　(1)叉車液壓系統(tǒng)齒輪泵工作輸出流量為158 Umin;從齒輪泵出口到單穩(wěn)分流閥的管道直徑過小，使得流經(jīng)管道的原油局部阻力損失過大。

　　(2)液壓油箱設(shè)計容量太小，布置不合理。通風(fēng)不好。油箱的表面積約有1/3被電池箱所覆蓋，油箱的進、出口距離太小，油箱內(nèi)沒有油。一個完整有效的循環(huán)影響散熱效果。

　　(3)液壓系統(tǒng)中未安裝液壓油冷卻裝置。油管和油箱的表面積用于散熱。散熱效果非常有限，特別是在高溫環(huán)境下工作時。

　　(4)執(zhí)行機構(gòu)轉(zhuǎn)向液壓缸設(shè)計不合理?；钊麠U支承環(huán)與活塞桿支承環(huán)均采用尼龍材料制成，支承環(huán)與缸體與活塞桿的接觸面積過大。油溫過高時,支撐環(huán)熱擴張,和尼龍材料的熱膨脹系數(shù)大,使運動部件之間的匹配差距變得小,油膜破裂,支撐環(huán)是困的缸體、活塞桿和異常。石油的聲音急劇上升。2改進措施

　　(1)提高齒輪泵出口的直徑single-stable分流閥線,增加φ18mmφ25mm,這樣的流出速度減少石油流管從原來的10.3 m / s, 5.3 m / s,大大減少了石油流經(jīng)管道時壓力損失,同時減少振動和噪音。

　　(2)在不改變框架整體結(jié)構(gòu)的前提下，將電池盒向前移動。節(jié)省的空間用于增加油箱的容積。油箱的容積從原來的100L增加到150L，另一方面油箱是進進出出的。油孔之間的距離由300mm增加到800mm，保證了油在油箱內(nèi)充分循環(huán)，不僅增加了油箱的散熱面積，而且提高了油箱的散熱效果。

　　(3)將變矩器油散熱器改為液壓油散熱器，設(shè)置在轉(zhuǎn)向回油回路中，安裝位置不變，發(fā)動機風(fēng)扇被迫冷卻。該變矩器的散熱與瀏陽鳳陽水箱廠生產(chǎn)的發(fā)動機配套使用，安裝在液壓油散熱器的后部。位置與變更前相同;水箱散熱面積22.5m2，散熱效果良好。面積6平方米,確保了發(fā)動機和液力變矩器的散熱油。(4)改變轉(zhuǎn)向液壓缸的結(jié)構(gòu),取代尼龍支撐環(huán)在最初與QT40-10球墨鑄鐵導(dǎo)套導(dǎo)向套,并添加一個英鎊密封,改變活塞支撐環(huán)的寬度從34毫米28毫米。

　　改進后，對系統(tǒng)進行了測試。(1)對改進后的轉(zhuǎn)向液壓缸進行單元試驗，將改進后的轉(zhuǎn)向液壓缸安裝在叉車轉(zhuǎn)向軸上，使油溫逐漸強制加熱至120℃以上。液壓缸工作正常，無異常噪聲。(2)對整機液壓系統(tǒng)的壓力損失進行了測試。在空載工況下，齒輪泵出口壓力由原來的2.0MPa降至1.5MPa，降低了液壓系統(tǒng)的阻力損失。(3)整機熱平衡測試按JB/ t330 -1992《重型叉車標(biāo)準(zhǔn)》進行。1h和42分鐘后，液壓油接近90Y時趨于平衡，發(fā)動機水溫和變矩器油溫在正常工作溫度范圍內(nèi)。